Автоматизированные складские системы Modula могут компенсировать нехватку рабочей силы в мире логистики, фактически они решают многие проблемы, которые ее вызывают. В частности, согласно Глобальному отчету MEOS ManpowerGroup. 75 % компаний сектора пытаются найти квалифицированный персонал на вакантные должности.

Эта цифра становится еще более значительной по сравнению с показателем прошлого года, когда она составляла 69%. Мы можем заключить, что:

1. Нехватка квалифицированной рабочей силы для отрасли — необратимая тенденция, с которой логистическим компаниям и компаниям, занимающимся цепочками поставок, приходится сталкиваться, чтобы оставаться конкурентоспособными и эффективными.
2. Спрос на рабочую силу в этом секторе имеет тенденцию к увеличению, в основном из-за роста онлайн-торговли.

С другой стороны, работа в складской логистике по-прежнему воспринимается как напряженная, опасная и повторяющаяся работа, и поэтому она непривлекательна для молодого поколения, которое почти не интересуется ею и поэтому не приобретает необходимых навыков.

Система автоматизации хранения, несомненно, является одним из решений, способных удовлетворить эти две потребности:

• повысить удовлетворенность персонала и, следовательно, привлекательность сектора
• смягчить последствия нехватки рабочей силы.

Давайте посмотрим, как продукты Modula — автоматизированные системы хранения, решения для комплектования и роботизированные приложения — помогают смягчить негативные последствия нехватки рабочей силы в секторе цепочки поставок и логистики.

Улучшение управления складской логистикой благодаря системе управления складом Modula

Компании могут ограничить свои потребности в рабочей силе, более рационально распределяя свою текущую рабочую силу, оптимизируя процессы, процедуры и время, затрачиваемое на каждую операцию. Это можно сделать с помощью программного обеспечения для управления складом. Система управления складом Modula позволяет эффективно управлять складом в режиме реального времени и предлагает множество других преимуществ, поскольку:

• Можно быстро и легко настроить, все, что вам нужно — это ПК
• Систему можжно использовать как с традиционными складами, так и с автоматизированными системами хранения.
• Она легко интегрируется с ERP, DMS, MRP и другими бизнес-системами, обеспечивая обмен точной и своевременной информацией.
• Интерфейс прост и интуитивно понятен, не требует специальных навыков и прост в освоении.
• Система оптимизирует процедуры и движения операторов, делая их работу более плавной.

Modula WMS можно адаптировать к потребностям и сложностям вашего склада, постепенно интегрировать и взаимодействовать с более сложным программным обеспечением для управления. Хотя Modula WMS может использоваться как автономное программное обеспечение для управления системами хранения с ручным управлением, она разработана таким образом, чтобы максимально эффективно работать с автоматизированными системами хранения Modula.

Автоматизированные системы хранения Modula облегчают работу

Квалифицированная рабочая сила составляет наибольшую долю персонала, которого трудно найти в секторе логистики и цепочки поставок. Как уже было сказано, это связано еще и с тем, что работа в сфере логистики в настоящее время считается утомительной и не особенно привлекательной.

Автоматизированные системы хранения Modula могут решить обе проблемы. Инвестиции в продукты Modula означают сделать ваш склад не только более эффективным с точки зрения эксплуатации, но и более простым и интуитивно понятным в выполнении задач для неспециализированного персонала. Какие технологии и решения приняты для этого?

• Программное обеспечение для управления (Modula WMS), которое, как объяснялось выше, используется с автоматизированными системами хранения Modula, представляет собой комплексное решение для автоматизации.
• Визуальные вспомогательные средства, такие как Put to Light, позволяют быстро определить, какие и сколько товаров необходимо собрать и поместить в контейнеры станции комплектации. Точность достигает 99%.
• Автоматизированное хранение благодаря автоматическим вертикальным складским системам Modula и автоматическим горизонтальным складским системам Modula, которые, удобно управляемые с ПК через Modula WMS, находят продукт и автоматически транспортируют его на участок комплектации, где оператор может его забрать прежде чем поместить его в корзину.
• Роботизированные приложения, такие как AMR и антропоморфные роботы, которые можно легко интегрировать в автоматизированную систему хранения Modula для перемещения и обработки тяжелых материалов и использовать на складах с высокой плотностью размещения или на больших складах.

С автоматическими системами хранения Modula работники логистики могут быть автономными с первого дня, таким образом чувствуя, что их работа имеет большую ценность и менее напряженная, поскольку самые утомительные и монотонные задачи устраняются. На самом деле, согласно отчету Эдельмана, 81% сотрудников считают важным повышать свою квалификацию, а компания, которая предлагает такую ​​возможность, имеет более низкий уровень текучести кадров и большую удовлетворенность и лояльность сотрудников.

Оптимизация пространства благодаря автоматическим вертикальным системам хранения Modula

С ростом электронной коммерции операторам складской логистики требуется все больше складских площадей. Больше места означает, что требуется больше рабочей силы, но также и то, что операторы склада должны преодолевать несколько километров в день, чтобы собирать товары с полок, что также требует много времени.

Автоматические системы вертикального хранения Modula позволяют:

1. Оптимизировать пространство, поскольку продукты размещаются вертикально, таким образом максимально используя пространство для хранения.
   Конфигурация Modula Lift, высота которой может достигать 16 м, может быть настроена в соответствии с потребностями склада, на котором она установлена. Внутри лотки с товарами, которые хранятся в соответствии с принципами динамического управления высотой загрузки для оптимизации пустого пространства, перемещаются подъемником и транспортируются в отсек для комплектования. Это означает, что оператору нужно гораздо меньше двигаться, поскольку вертикальное использование пространства экономит до 90 % площади.
2. Экономьте время благодаря логике «товар к человеку» и интеграции с решениями для комплектации заказов которые позволяют операторам подготовить товар к отправке, не теряя времени. Консоль второго пилота может сэкономить дополнительное время, позволив операторам ходить еще меньше, так как ее можно перемещать по отсеку и, таким образом, всегда иметь под рукой для подтверждения задачи.
3. Повысьте эффективность процессов, автоматизировав наиболее повторяющиеся и трудоемкие задачи.
   Рутинная задача, выполняемая вручную, может привести к стрессу, усталости и более высокому уровню ошибок, тогда как, когда она автоматизирована, оператор может сосредоточиться на более стратегических и управленческих задачах.
   Компании, выбравшие автоматизированную систему вертикального хранения Modula, нуждаются в меньшем количестве персонала, могут рассчитывать на более удовлетворенных операторов и, кроме того, экономят средства благодаря оптимизации складских площадей.

5 способов, с помощью которых автоматизированные системы хранения Modula компенсируют нехватку рабочей силы

В заключение можно сказать, что автоматизированная система хранения «Модула» компенсирует нехватку квалифицированной рабочей силы следующими способами:

1. Специализированный персонал не требуется. Благодаря простому и интуитивно понятному цветному графическому интерфейсу Modula WMS даже неквалифицированные работники могут сразу автономно использовать системы хранения Modula.
2. Операторы, работающие с автоматической системой хранения Modula, работают быстрее, меньше нагружаются рутинными операциями и совершают меньше ошибок благодаря решениям для комплектования, автоматизированному хранению и интеграции AMR. Это приводит к более эффективной складской логистике с меньшим спросом на рабочую силу, поскольку также снижается риск обратной логистики.
3. Оборот сокращается за счет снижения рисков для здоровья и безопасности и автоматизации трудоемких задач.
4. То же количество операторов может выполнять больше циклов комплектования.
5. Воспринимаемая ценность работы в сфере логистики и цепочки поставок возрастает, а сотрудники больше удовлетворены.

Если ваша компания испытывает нехватку рабочей силы, автоматические системы хранения Modula могут стать решением, которое вы ищете. для.

Источник статьи modula.eu

Хорошее управление складом основано на множестве факторов, но самым важным из них является эффективность. Без упрощенной и бережливой организации и производственного процесса страдают складские операции, а также затраты, персонал и производительность компании.

В этой статье мы объясним критические факторы, влияющие на повышение эффективности склада, начиная с оптимизации пространства и заканчивая повышением точности комплектования, производительности и даже удовлетворенности персонала.

1) Оптимизация складских площадей

Важен не размер склада, а то, как используются пространство и ресурсы.
Чтобы оптимизировать пространство и, следовательно, увеличить емкость хранилища, начните с этих 4 шагов:

1. Определите пространство, которое не используется полностью.
2. Храните предметы в соответствии с их размером.
3. Уменьшите ширину проходов между стеллажами.
4. Уберите устаревший инвентарь.

Благодаря стратегической планировке вы можете избежать тесных пространств, узких мест и неэффективного хранения.

В этом могут помочь автоматические вертикальные системы хранения Modula: полностью автоматизированные вертикальные системы хранения, занимающие малую площадь, поскольку они используют все доступное пространство до потолка.

Вот как вертикальные системы хранения могут оптимизировать складское пространство:

• Они предназначены для оптимизации пространства между одним лотком и другим, что позволяет максимально увеличить общее пространство для хранения.
• Подносы предназначены для размещения тяжелых грузов без необходимости выполнения опасной физической работы.
• Подносы можно сортировать по типу/размеру товара. Их конфигурация не является фиксированной и может быть адаптирована к различным размерам и количествам.
• Вертикальные системы хранения имеют различные типы отсеков, отвечающие различным операционным и пространственным требованиям. Внутренние отсеки лучше всего подходят для приложений с ограниченным пространством, а внешние отсеки могут быть полезны при интеграции с антропоморфными роботами или подъемными устройствами.

Лучшая часть? Системы хранения Modula могут сократить занимаемую вами площадь до 90%. Благодаря модульной конструкции машин высоту можно изменять и регулировать, добавляя или удаляя модули. Если их необходимо переместить в другое место, системы хранения Modula можно быстро адаптировать к новым требованиям к высоте.

2) Повысить точность складских операций

Аккуратность превыше всего во всех операциях, но некоторые из них действительно требуют особого внимания, так как при поспешности могут привести к очень серьезным последствиям.

Одним из примеров, безусловно, являются запасы, которые при неправильном управлении могут привести к задержкам производства и доставки, длительному простою и, в конечном счете, к экономическим потерям. Если ваши теоретические запасы не соответствуют вашим физическим запасам, количество невыполненных заказов может увеличиться, а производство может быть остановлено в ущерб репутации компании.

Вот несколько советов по повышению точности складских операций:

• Внедрите систему управления запасами на складе, которая позволит вам работать быстро и легко, но в то же время точно.
• Интегрируйте роботов и другие автоматизированные системы хранения данных (например, автономных мобильных роботов, также называемых AMR).
• Установите стандартные маршруты комплектации.
• Обучите сотрудников применению процедур для тщательного контроля запасов.
• Исследуйте и определите факторы, которые приводят к ситуации отсутствия запвсов на складе.
• Автоматизируйте процесс отчетности.
• Используйте беспроводные RFID.

3) Повышение производительности труда персонала

Производительность персонала играет ключевую роль в прибыльности бизнеса. Вот почему важно модернизировать методы и процедуры, а также улучшать как процессы, так и рабочую среду.

Автоматизация склада может устранить повторяющиеся задачи, предоставив персоналу возможность сосредоточиться на более «полезных» задачах.

Как повысить производительность труда персонала на складе? Вот 4 простых совета:

• Инвестируйте в высококачественное обучение.
• Предоставьте сотрудникам финансовые поощрения.
• Предоставьте необходимые инструменты и оборудование.
• Запрашивайте постоянную обратную связь от персонала и, следовательно, вносите изменения по мере необходимости.

Автоматизированные системы хранения Modula – это правильное решение, позволяющее значительно повысить производительность и создать более эффективную рабочую среду.

Применяя метод «товар к человеку», вертикальные и горизонтальные автоматические системы хранения доставляют товары непосредственно оператору, точнее в фиксированное место, где происходят все операции комплектации.

Благодаря визуальным средствам подбора оператор быстро понимает, какие и в каком количестве нужно выбрать. Это исключает человеческий фактор, повышая точность до 99%.

4) Удовлетворенность и безопасность персонала

Согласно данным Евростата, в 2020 году 2,4% работников в Европе сообщили как минимум об одном несчастном случае на работе за предыдущие 12 месяцев.

Будь то падение, столкновение или застревание, все они являются потенциальными травмами, которые могут иметь серьезные последствия. Физическая безопасность играет ключевую роль в эффективном управлении складом.

Что же делать? В дополнение к классическим рекомендациям, таким как наем только сертифицированных и компетентных работников, периодическое техническое обслуживание машин, обеспечение соответствующими средствами индивидуальной защиты (СИЗ) и организация периодического обучения и курсов по технике безопасности, один из наиболее важных аспектов также касается типа решения, выбранные для склада. Например, вертикальные и горизонтальные автоматические системы хранения предназначены для сокращения ненужных перемещений, наклонов и растяжений, которые характеризуют работу операторов на складах, основанных на традиционных стеллажных решениях. Фактически, все операции по сбору заказов можно выполнять из фиксированного положения, что значительно снижает риск получения травм и обеспечивает максимальную безопасность персонала даже в довольно тяжелых условиях работы.

Кроме того, неудовлетворенность работой является еще одним фактором, который нельзя недооценивать, поскольку он вызывает не только низкий моральный дух, но и потерю мотивации, отсутствие интереса, разочарование, низкую производительность, отсутствие и повышенную ротацию рабочих мест. Удовлетворенность работников — один из ключей к успеху эффективного склада. Это тем более верно, если принять во внимание текущую нехватку рабочей силы.

Но как обеспечить удовлетворительную рабочую среду? Определенно, за счет упрощения скучных аспектов операций, устранения некоторых монотонных действий, не имеющих реальной добавленной стоимости, уменьшения путаницы и, следовательно, уровня стресса.

Довольный персонал – это тот, кто работает в безопасных условиях. Счастливый работник — более продуктивный работник.

5) Экономьте на расходах на инвентарь

Общеизвестно, что управление складом требует значительных ресурсов (складские помещения, коммунальные услуги, арендная плата, рабочая сила, оборудование и т. д.). По этой причине для достижения эффективности на вашем складе вам необходимо найти способ сократить расходы, не влияя на качество предлагаемых услуг.

Сокращение затрат без ущерба для качества или производительности кажется недостижимой мечтой для большинства компаний.

Независимо от того, ищете ли вы немедленные или долгосрочные решения, вот несколько способов снизить затраты на хранение:

<ол>

Убедитесь, что все доступное пространство оптимизировано путем реорганизации склада.

Инвестируйте в современную автоматизацию и/или оборудование.

Для предотвращения несчастных случаев уделяйте первостепенное внимание плановому обслуживанию оборудования.

Используйте энергосберегающее освещение, например светодиоды.

Повышайте лояльность сотрудников, а не пытайтесь нанимать новых, нуждающихся в обучении.

Последний пункт, который следует добавить в список, — использование автоматизации, которая, хотя поначалу может показаться дополнительными затратами, на самом деле позволяет оптимизировать затраты в долгосрочной перспективе. Также существуют различные решения по автоматизации склада: автоматические складские системы Modula, о которых мы уже упоминали, имеют относительно небольшой срок окупаемости: от 6 до 18 месяцев.

Источник статьи modula.eu

Автоматизация — это область, которая постоянно меняется и развивается. В процессах, рабочих инструментах и ​​технологиях происходят быстрые инновации, которые позволяют системам работать автоматически. Тенденции, которые мы можем ожидать в 2022 году, проложат путь к большему упрощению, гибкости и эффективности.

Приостановив производственные и логистические системы на длительный срок, пандемия COVID-19 показала, в какой степени автоматизация может повысить устойчивость цепочки поставок даже в тех отраслях, в которых ее использование было немыслимо еще несколько лет назад. Это, наряду с нехваткой рабочей силы, затрагивающей целые отрасли, показало, что автоматизация — лучший способ преодолеть колебания в глобальных цепочках поставок.

Рост электронной коммерции кажется неудержимым. Он продолжает расти двузначными цифрами и все чаще требует разработки программного обеспечения, услуг и продуктов, которые могут удовлетворить изменяющиеся потребности гибким и простым способом.

Давайте рассмотрим пять основных тенденций и целей автоматизации и Индустрии 4.0 в 2022 году.

1) Распространение цифровых двойников

Цифровые двойники являются одними из самых увлекательных форм автоматизации, и они способны существенно изменить бизнес-процессы. В опросе IDC 70% респондентов заявили, что рассматривают возможность их внедрения в ближайшем будущем.

Они представляют собой не тип технологии, а набор программных решений, целью которых является объединение физического и цифрового мира. Цифровые двойники — это виртуальные модели продуктов или процессов, которые создаются с использованием таких технологий, как дополненная реальность, машинное обучение и Интернет вещей, для использования в симуляциях, чтобы:

• Оценивайте новые сценарии применения и оптимизируйте процессы.
• Вносите изменения и дорабатывайте продукты.
• Прогнозируйте и устраняйте проблемы с техническим обслуживанием оборудования (по данным CADFEM затраты на техническое обслуживание снижаются на 30 %, технические дефекты на 75 % и время простоя сокращается на 45 %).

Виртуальные симуляции и копии позволят компаниям решать, внедрять ли новые процессы или покупать продукты и оборудование, тем самым предотвращая потери и оптимизируя использование ресурсов. Кроме того, цифровые двойники могут быть подключены к датчикам на оборудовании для профилактического обслуживания. Операции можно отслеживать практически в режиме реального времени, а о потенциальных неисправностях и сбоях можно сообщать до того, как они произойдут.

2) Облачные приложения

На облачной арене наиболее широко используемыми приложениями в 2022 году будут нативные приложения. Это означает программное обеспечение и приложения, специально разработанные для работы в облаке (отсюда и название «облачные») и удовлетворяющие огромный спрос на скорость, масштабируемость и надежность со стороны компаний любого размера.

Ключевыми отличительными чертами облачных приложений являются микросервисы и технология контейнеров. Микросервисы — это отдельные независимые сервисы, которые выполняют определенные функции, но предназначены для взаимодействия друг с другом через API. Поэтому микросервисы можно комбинировать друг с другом в контейнерах — вместе со всем необходимым для их использования — а также интегрировать в другие приложения. Конечные пользователи могут получить доступ к ряду услуг через один и тот же интерфейс.

Еще одна их отличительная особенность заключается в том, что отзывы пользователей могут быть оперативно интегрированы, что способствует регулярному выпуску новых решений.

Одним из преимуществ облачных решений является то, что их можно создавать свободно, комбинируя компоненты в соответствии с технологическими и инфраструктурными потребностями каждой компании. Это означает, что они быстрее, гибче и гибче для внедрения по сравнению со специально закодированными решениями.

3) Платформы с низким кодом

Платформы автоматизации с низким кодом предназначены для того, чтобы пользователи без технических навыков могли разрабатывать приложения. Они позволяют сотрудникам, отвечающим за организацию работы, автоматизировать процессы за счет использования графических интерфейсов вместо сложных языков программирования. Все это упрощает работу компаний и высвобождает время и ресурсы, которые можно посвятить разработке бизнес-стратегий.

Кроме того, платформы автоматизации с низким кодом легко интегрируются с другими приложениями, в том числе сторонними, и их можно внедрять быстрее, поскольку они не требуют специальных технических ноу-хау. В результате они считаются «демократичными приложениями для автоматизации» и, по данным Gartner, к 2024 году на них будет приходиться 65% всей деятельности по разработке приложений.

Это означает, что в будущем управление автоматизацией рутинных операций будет все более простым, интуитивно понятным и доступным, поэтому компании смогут инвестировать в повышение квалификации сотрудников.

4) Перемещение товаров с помощью дронов и роботов

Стремлению к использованию роботов и дронов для перемещения товаров будет придан дополнительный импульс за счет постоянного роста электронной коммерции и клиентов, которым нужны все более персонализированные продукты и более быстрые, удобные и практичные поставки.

Дроны и роботы могут использоваться для автоматического перемещения товаров по воздуху и по земле из одной зоны логистического предприятия в другую. Вместе с автоматическими системами хранения они могут быть использованы для создания темных складов: полностью автоматизированные логистические решения, которые позволяют компаниям сократить расходы и исключить человеческий фактор благодаря автоматическим рабочим циклам.

Дроны и роботы последнего поколения становятся все более и более простыми в использовании и управлении благодаря упомянутым выше программным платформам с низким кодом, с которыми их можно легко интегрировать.

5) Искусственный интеллект и блокчейны

Современные рабочие среды обеспечивают доступ ко все большему количеству данных, в том числе благодаря постоянному внедрению новых технологий. Когда дело доходит до логистики и цепочек поставок, автоматические системы хранения, роботы, дроны и все более доступное программное обеспечение упростили получение новых данных для использования в развитии бизнеса.

Искусственный интеллект можно использовать для анализа данных, собранных автоматическими процессами, чтобы можно было принимать обоснованные решения на основе данных, что приводит к оптимизации всей цепочки поставок и максимально эффективному использованию логистического процесса.

Блокчейны, которые можно использовать для безопасного управления и обновления записей данных и информации в сетях, также могут улучшить отслеживаемость и прозрачность всей цепочки производства и поставок, фактически используя огромные объемы доступных данных в качестве гарантии. Блокчейны могут помочь компаниям улучшить свои услуги и эффективность цепочек поставок, поскольку можно отслеживать и получать доступ к информации о товарах в режиме реального времени.

Автоматизация в 2022 году: упрощение и гибкость

Путь, намеченный в 2022 году инновациями в области автоматизации, приведет к большей простоте для пользователей — не только с точки зрения услуг и программного обеспечения, но и с точки зрения продуктов — и к большей гибкости.

В последние годы наблюдается быстрый рост внедрения систем автоматизации во всех областях, связанных с электронной коммерцией, при этом логистика лидирует. Склады будущего будут все более автоматизированными и управляемыми данными, а цепочки поставок будут все более и более устойчивыми и способными противостоять колебаниям рынка.

Очевидно, что глобальные цепи поставок переживают трудные времена, а пандемия COVID-19 усугубила ситуацию. Основные причины затруднений следующие:

• нехватка сырья
• нехватка рабочей силы
• повышенный спрос.

В этом посте мы сосредоточимся, в частности, на нехватке рабочей силы в цепях поставок и логистике, ее причинах, проблемах, которые они вызывают, и способах их решения.

Что значит работать в сфере логистики и цепях поставок сегодня?

Одной из причин нехватки рабочей силы в цепях поставок и логистике является ошибочное мнение, что вся работа утомительна, физически сложна и, следовательно, непривлекательна. Это представление далеко от реального положения дел в логистике 4.0: все больше и больше логистических и логистических компаний внедряют новейшее программное обеспечение и технологические системы для повышения эффективности своей деятельности, улучшения условий труда своих сотрудников и защиты их здоровье и безопасность. Например, они используют более эргономичные системы, помогающие снизить риск несчастных случаев.

Это также одна из областей, в которой проводится переоценка воздействия деятельности по всей производственной цепи, в том числе в области охраны окружающей среды. Сегодня трудно найти квалифицированный персонал для работы в логистике из-за разницы между восприятием рабочей силы отрасли и реальной ситуацией с точки зрения условий труда и необходимых навыков.

Способы цепочки поставок компенсировать сокращение предложения рабочей силы

В 2021 году заполнение вакансий на ключевых должностях в цепях поставок оказалось особенно трудным: 36% работодателей, опрошенных для отчета «Перспективы рынка труда летом 2021 года», заявили, что у них возникли проблемы с поиском персонала, по сравнению с 26% в предыдущем году.

Компании и менеджеры по снабжению могут решить проблему нехватки рабочей силы различными способами:

Улучшение коммуникации

Учитывая, что люди явно имеют ошибочные представления об условиях труда в цепях поставок, компаниям следует изменить способ коммуникации с рынком труда, чтобы найти квалифицированный персонал в таких стратегических секторах, как транспорт и логистика.

Это еще более важно, потому что большинство потенциальных кандидатов — миллениалы и представители поколения Z, которые имеют ошибочные убеждения и недоверие к отрасли.

Инвестиции в автоматизацию и технологии

Решения в цепочке поставок могут приниматься на основе данных, товары могут обрабатываться и перемещаться с использованием автоматизации и мобильных роботов, а носимые устройства могут облегчить работу персонала. Все это помогает сделать отрасль более привлекательной и означает, что рабочие места сегодня имеют больше общего с канцелярскими и управленческими ролями, чем с рабочими местами в производстве. Кандидаты должны обладать все более широким спектром как физических, так и технических навыков. Если цепь поставок автоматизирована и работает с технологической поддержкой, поле будет более привлекательным.

Увеличение места для хранения

COVID-19 высветил ограничения логистики «точно в срок». Это производственная модель, которая может испытывать большие трудности из-за колебаний на рынке, а нехватка рабочей силы еще больше ограничивает ее способность реагировать на скачки спроса. Увеличение запасов «на всякий случай» дает большую устойчивость и позволяет оперативно реагировать на пики спроса даже при нехватке рабочей силы, но только при определенных характеристиках складской и логистической систем.

Логистика 4.0 как решение кризиса цепи поставок

Хотя логистика и увеличение запасов могут стать новым рубежом в повышении устойчивости современных цепочек поставок, они приводят к двум потенциальным проблемам:

• перегрузка персонала
• недостаток площади.

Опять же, решение может быть обеспечено технологией.

Автономные мобильные роботы и носимые устройства

Компании, занимающиеся искусственным интеллектом, разработали высокопроизводительных автономных мобильных роботов, которые помогают логистическому персоналу обрабатывать, загружать и разгружать товары.

Компании, занимающиеся цепями поставок и логистикой, хорошо знают об этом, и использование этих решений стремительно растет: Brain Corp сообщила о 226-процентном росте площади, занимаемой ее АМР, в период с апреля по октябрь 2021 года.

Это подчеркивает, насколько отрасль восприимчива к технологическим инновациям, и ту незаменимую роль, которую эти инновации играют в удовлетворении требований современной логистики. Автономный мобильный робот может работать без остановок в темпе, который был бы невозможен для человека, что упрощает работу в условиях пикового спроса.

Между тем, сотрудники освобождаются от своих более тяжелых физических обязанностей и могут сосредоточиться на контроле и планировании. Кроме того, носимые устройства могут помочь им быстро заметить любые трудности на складе и принять необходимые меры.

Автономные системы хранения

Увеличение складских запасов для повышения отказоустойчивости неизбежно означает потребность в большем пространстве для хранения. Помимо поиска складов с большей площадью, еще одним способом увеличения вместимости является оптимизация используемого пространства.

В последнем случае очевидный ответ заключается в вертикальных системах хранения, которые тянутся вверх и максимально используют пространство, доступное во всех направлениях. Автоматические системы хранения, такие как Modula Lift, основаны на подходе «товар к человеку». Центральная подъемная система перемещает лотки из секций хранения в отсеки для комплектации, где материалы доставляются персоналу в эргономичных положениях.

Еще одно преимущество автономных систем хранения заключается в том, что они могут быть полностью интегрированы с технологическими системами управления складом, повышая скорость и общую эффективность складских операций, не приводя к чрезмерному стрессу или физической нагрузке на персонал. Современные решения для комплектования упрощают работу сборщиков, а автоматические складские системы являются выбором номер один среди компаний, которые ищут передовые способы повышения производительности и условий труда.

Перевод с сайта modula.us

Автоматизация склада используется для оптимизации различных складских процессов, таких как получение товара, возврат, комплектация, сортировка и отгрузка.

От оптимизации складского пространства до повышения производительности — вот пять ключевых преимуществ, на которые вы можете рассчитывать при внедрении автоматизации.

1. Оптимизированное складское пространство

Согласно недавнему исследованию, к 2025 году ожидается, что глобальные розничные продажи в электронной коммерции достигнут 7,4 трлн долларов.

Хотя для некоторых компаний возможен вариант перехода на более крупный склад для хранения большего количества товаров, инвестиции в интеллектуальные системы (например VLM, вертикальный модульный склад) могут освободить до 90% складской площади.

2. Повышение безопасности сотрудников

Автоматизированные решения помогают предотвратить травмы сотрудников на рабочем месте несколькими способами: они поднимают тяжести, подносят товары непосредственно сотрудникам и выполняют другие задачи, которые могут быть потенциально опасными.

3. Улучшенный контроль склада и наглядность

Ручное управление складом отнимает много времени и подвержено человеческим ошибкам.

Решение для упрощенного и точного подсчета? Автоматизация склада.

Автоматизированные системы постоянно обновляют ваше программное обеспечение POS, что приводит к точным данным инвентаризации. Помимо точного подсчета, система управления складом обеспечивает видимость запасов вплоть до определенного лотка или предмета.

4. Увеличение пропускной способности склада

Недавний опрос показал, что более 40% потребителей в США ожидают, что их онлайн-посылки будут доставлены в течение двух-трех дней, а 27% заявили, что надеются получить свои посылки в течение того же дня.

Когда вы увеличиваете пропускную способность вашего склада, вы можете увеличить удержание клиентов, доставляя точные товары в течение ожидаемого времени доставки.

Горизонтальные карусели Modula, например, обеспечивают повышенную скорость комплектования до 550 строк в час, а также точность комплектования до 99%.

5. Оптимизированный процесс комплектации

Недавний отчет показал, что 25% клиентов возвращают от 5% до 15% товаров, которые они приобрели в Интернете, потому что они получили не тот товар.

Ошибки — это дорогостоящие ошибки, которые происходят, когда сотрудник выбирает неправильный товар или количество товаров, не упаковывает товар или неправильно маркирует заказ.

Всего несколькими касаниями экрана горизонтальные карусели и вертикальные подъемные модули Modula доставят нужные товары сотрудникам.

Перевод с сайта modula.us

Комплектование на складе — один из наиболее важных этапов подготовки заказа: он включает в себя выбор конкретных позиций заказа и их последующую подготовку к отправке.

Это процесс, требующий как высокотехнологичного оборудования, так и оптимальной организации ручного труда для обеспечения точности подготовки и выполнения заказов. Действительно, любая неэффективность на этом этапе приводит к замедлению всего процесса подготовки заказа.

По этой причине со временем разрабатывались технологии и решения для комплектования, направленные на повышение производительности склада. Выбор метода подготовки заказа, по сути, является стратегическим как для правильного управления складом, так и для эффективности компании.

Среди систем, разработанных для этапа комплектования, групповое комплектование является одним из самых эффективных. Давайте взглянем на эту стратегию выбора, исследуя технологии и отрасли, в которых этот метод более успешен.

Что такое групповое комплектование и как оно работает?

Комплектование партиями — это один из методов индивидуального подбора товаров для подготовки заказа. В этом методе оператор выбирает несколько предметов одного типа одновременно (партии), а затем сортирует их по разным заказам.

После завершения партия заказов перемещается в другую зону хранения, где будут собираться дополнительные товары до тех пор, пока заказы не будут выполнены.

Целью комплектования партиями является сокращение количества поездок персонала в места комплектования, что повышает эффективность работы.

Каковы основные характеристики группового комплектования?

Метод группового комплектования может быть реализован с разным уровнем автоматизации в зависимости от типа склада. В целом, чем в большей степени склад управляется автоматически, тем эффективнее будет комплектование партий с погрешностью, близкой к нулю.

Групповое комплектование обычно можно разделить на 4 этапа:

• Создается комплектовочная ведомость, то есть документ с отправляемыми товарами, количеством каждого товара и местом их хранения на складе. Список комплектации может быть и на бумаге, но чаще эта операция управляется в цифровом виде.
• С помощью системы управления заказами или WMS включение одних и те же позиции в каждую партию заказов (группировка) происходит автоматически наиболее эффективным способом.
• Списки комплектования, упорядоченные в соответствии с маршрутом комплектования партий, предложенным WMS, отправляются персоналу комплектования. Если на складе нет автоматической системы управления, также необходимо определить рекомендуемый маршрут.
• Оператор склада, следуя списку комплектования, отбирает товары в соответствии с маршрутом комплектования партии до тех пор, пока не завершит назначенную им партию заказов, и в этот момент заказ передается персоналу, отвечающему за упаковку.

Таким образом, внедрение автоматических систем управления складом и внедрение передовых технологий экспоненциально повышает эффективность групповой комплектации.

Групповое комплектование на складе с использованием станции комплектования и VLM Modula

Какие технологии необходимы для реализации метода групповой комплектации?

Для эффективного осуществления группового комплектования можно использовать специальное программное обеспечение, чтобы сократить покрываемые расстояния и количество повторений движений. Системы управления складом (WMS) — это модульные решения для управления потоками на складах, которые, взаимодействуя с другими устройствами, также могут упростить функции группового комплектования.

MВспомогательные средства Modula для подготовки заказов:

• Put to Light — система с дисплеем, который указывает оператору куда следует помещать предметы для каждого заказа. Для каждого товара на дисплее визуально указывается контейнер и количество. Благодаря WMS система Put to Light также может быть реализована для метода групповой комплектации.
• Picking Station (Станция комплектования) — cтальные конструкции с полками для контейнеров, которые можно интегрировать в традиционные склады с ручным транспортом или в современные склады с автоматизированным транспортом. Это структуры, на которых устройство Put to Light работает лучше всего.
• Picking Carts (Комплектовочные тележки) — в отличие от стационарных комплектационных станций, комплектовочные тележки представляют собой маневренные тележки с вращающимися колесами. Они оснащены полками для контейнеров и дисплеями Put to Light для удобной идентификации контейнера, в который нужно поместить выбранный предмет. Комплектовочные тележки для группового комплектования могут использоваться на складах с традиционными стеллажами, а также в автоматических системах вертикального хранения.

Когда выгодно использовать метод групповой комплектации?

Метод групповой комплектации особенно эффективен когда:

• Отбираемые товары однородны и небольшие по размеру. Таким образом, оператор может легко подготовить партию заказов, поместив их в тележку для комплектации.
• Большое количество заказов, которые нужно обработать. Время подготовки и получения заказа существенно уменьшается, уменьшая загруженность склада.
• Заказы имеют несколько однородных артикулов — таким образом, процесс комплектования и сортировки может выполняться вместе и параллельно, что еще больше уменьшает ошибки при комплектовании.

Таким образом, групповое комплектование имеет следующие преимущества:

1. Сокращение количества движения
2. Сокращение трудозатрат и связанной с ними стоимостью
3. Снижение усталости персонала
4. Повышение производительности

Кроме того, с помощью приложения Mobile Picking APP, совместимого с Android, можно напрямую связываться с Modula WMS, который направляет сборщика, тем самым повышая эффективность.

Где больше всего используется групповая комплектация?

Как показано выше, групповая комплектация предлагает неоспоримые преимущества для управления складами, где количество товаров не слишком велико, а заказы довольно однородны. Это делает ее предпочтительной стратегией комплектования для электронной коммерции, независимо от сектора, где скорость и точность подготовки заказов должны быть на самом высоком уровне.

Перевод с сайта modula.eu

Мир логистики, управления складом и заказами за последние годы претерпел многочисленные изменения. Спросом на эффективность и производительность вырос до такой степени, что сегодня клиенты могут рассчитывать на сроки доставки в течение двух часов с момента заказа. Быть в курсе новых процедур и внедрять новейшие технологии становится необходимым для компаний, стремящихся оставаться конкурентоспособными и адаптироваться к новым потребностям рынка.

Когда речь идет о повышении эффективности и производительности складской логистики, нельзя игнорировать автоматизацию. Складская робототехника, безусловно, является конкурентным рычагом, и среди различных доступных решений Автономные Мобильные Роботы (АМР) оказались одними из самых революционных и инновационных.

Что такое автономные мобильные роботы (AMR)?

Автономный мобильный робот — это любой робот, способный перемещаться в среде, в которой он находится, без необходимости наблюдения со стороны оператора или необходимости использования заранее определенного пути. Это означает, что это сложная система, способная воспринимать окружающую среду благодаря наличию датчиков. Это позволяет роботу:

• Выполнять свои задачи наиболее эффективным способом и по кратчайшему маршруту
• Избегать столкновений с неподвижными препятствиями (например, стационарными конструкциями, полками, столами и т. д.).
• Избегать столкновений с движущимися препятствиями (такими как операторы, вилочные погрузчики и т. д.)

Интеграция с системами управления складом означает, что автономные мобильные роботы могут создавать свои собственные маршруты и повышать эффективность и продуктивность процессов и рабочих процессов, поскольку они выполняют такие задачи, как транспортировка, сбор, доставка и размещение товаров даже в опасных условиях, в то же время позволяя операторам выполнять задачи с большей добавленной стоимостью.

Теперь давайте посмотрим, какие виды автономных мобильных роботов существуют и как их можно использовать на складах.

Типы автономных мобильных роботов в зависимости от их предполагаемого использования

С тех пор как НАСА впервые использовало их для исследования космоса, АМР стали настоящим стратегическим активом для оптимизации всей цепочки поставок.

По этой причине их обычно различают по задачам, выполняемым на складе, а не по модели. Существует 3 основные категории автономных автоматических роботов:

1. Роботы, предназначенные для перевозки и сортировки товаров на объекте или складе

Транспортировка, сортировка и обработка товаров на объекте — это первые операции, которые должны быть автоматизированы там, где это возможно. На самом деле, даже если эти задачи не приносят никакой пользы, они требуют времени и кадровых ресурсов.

Автоматизация транспортировки товаров высвобождает персонал, который может выполнять более важные задачи, не покидая своего рабочего места.

2. Роботы, предназначенные для поддержки процессов комплектования

Подготовка заказа может быть одним из самых дорогостоящих действий в управлении складом не столько потому, что для этого требуется квалифицированный персонал, сколько из-за того, что персоналу требуется время, чтобы переместиться с одного места на другое для подбора товаров. АМР позволяют значительно сократить время в пути из одной зоны склада в другую для отбора различных товаров.

Подготовка заказа также может быть на 100 % автоматизирована за счет интеграции АМР с автоматическими системами хранения на основе лотков. Фактически автономные мобильные роботы могут напрямую связываться с системой хранения и запрашивать необходимый продукт на своем пути. Таким образом, когда АМР достигает отсека комплектования/размещения, продукт готов к комплектованию, а штрих-код рядом с отсеком считывается для подтверждения операции.

3. Роботы для операций с запасами

Управление крупным распределительным центром или складом включает в себя еще один важный процесс, который требует значительного времени и ресурсов: инвентаризация. Информация о количестве хранимых, размещаемых, комплектуемых и обрабатываемых предметов в режиме реального времени имеет решающее значение для сведения к минимуму ошибок, узких мест или простоев.

Также в этом случае АМР являются отличным помощником, поскольку они могут заменить персонал, который обычно выполняет трудоемкие и подверженные ошибкам действия, такие как транспортировка и обработка товаров. Фактически, при интеграции с системой управления складом AMR позволяют автоматизировать процесс инвентаризации, резко сокращая время, необходимое для этой деятельности, и оптимизируя производительность и точность выполнения заказов.

Преимущества автономных мобильных роботов для распределительных центров и складов

В распределительном центре или на складе эффективность этапа комплектования (для подготовки заказа) является одним из наиболее важных и полезных элементов для оценки производительности всего логистического процесса. АМР могут значительно ускорить этот этап, что означает выполнение большего количества заказов в час с меньшим количеством персонала.
АМР может удвоить производительность оператора комплектования.

Таким образом, мы можем резюмировать преимущества использования автономных мобильных роботов на складах следующим образом:

• Снижение затрат на персонал
• Повышение производительности труда работников
• Выполнено больше заказов
• Меньше ошибок при подготовке заказа и, следовательно, меньше возвратов
• Повышение безопасности работников, учитывая, что АМР выполняют самые тяжелые физически задачи и имеют доступ к наиболее опасным зонам склада.

Перевод с сайта modula.eu

Эффективная и действенная цепочка поставок требует точного заблаговременного планирования. Поскольку это очень сложный процесс, требующий организации множества ресурсов, любое изменение может привести к критическим последствиям, влияющим на производительность всей цепочки распределения.

Глобальные изменения, подобные тем, которые мы пережили в последнее время, безусловно, влияют на управление цепочкой поставок. Этот период, как и другие в прошлом, изменил привычки конечных потребителей, и компании должны достаточно быстро адаптироваться к изменениям в спросе, чтобы не потерять доверие клиентов, а также персонала и партнеров.

Cтолкнувшись с радикальными изменениями, как же компании могут не только выжить, но и создать возможности для совершенствования?

Решающим фактором успеха является способность компании перейти от исключительно бережливого подхода к agile подходу: перестройка цепочки поставок с использованием новых методов, способных минимизировать риски, в то же время используя все инновационные ресурсы, которыми располагает логистическая отрасль.

Ключевая концепция: реорганизация цепочки поставок с упором на гибкость и устойчивость.

Agile подход: как управлять рисками с большей скоростью и гибкостью

Давайте начнем с предположения, что у компании уже есть четко определенные процессы и что она готова переконфигурировать их для удовлетворения потребностей, возникающих из-за проблем, обнаруженных на местах (внутренние факторы) или из-за экономических и / или социальных потрясений (внешние факторы).

Одним из первых шагов, которые необходимо предпринять – это прозрачное общение со всеми участниками цепочки что является фундаментальной предпосылкой для стратегического планирования всего производства. Именно потому, что цепочка поставок состоит из разных игроков, чтобы противостоять внезапным изменениям, важно быстро общаться со всеми из них, чтобы перепрограммировать процессы в кратчайшие сроки. Это возможно только при наличии четкого обмена информацией по всей цепочке поставок.

Во-вторых, необходимо перейти от классического подхода, характеризующегося максимальной эффективностью, к современному, основанному на гибкости. Это можно сделать, воспользовавшись такими столпами Индустрии 4.0, как Интернет вещей (IoT) и Big Data.

Благодаря применению Интернета вещей, компания может легко отслеживать продукты и процессы в реальном времени по всей цепочке поставок и распределения, а также управлять условиями продажи в зависимости от цен на сырье. Подключение станков и промышленных предприятий к Интернету вещей — это задача, которая полностью изменит весь производственный процесс в среднесрочной перспективе. Гипотетическая полностью автоматизированная компания, основанная на подходе IoT (поэтому оснащенная, например, транспортными машинами, интеллектуальными роботами, автоматическими системами вертикального хранения) и работающая в соответствии с логистическим подходом системы DIO (Direct Input / Output), сможет управлять всеми критическими зонами в режиме реального времени: офисами, производственными площадями, автоматическими системами хранения и местами общего пользования.

В таком сценарии первостепенное значение имеют технологии вертикального хранения: они действительно могут эффективно управлять складскими операциями и логистикой с помощью программных приложений. Все это приводит к значительному улучшению цепочки поставок, если все партнеры и поставщики, которые являются ее частью, будут вовлечены органическим и интегрированным образом.

С другой стороны, Big Data помогает выявлять, определять местонахождение и перехватывать тенденции увеличения или уменьшения спроса. Только взаимоподключение и совместное использование данных облегчает доступ к информации и ресурсам на благо всей бизнес-экосистемы, что противоречит принципу обладания информацией как источником власти.

Возврат к проактивным запасам для обеспечения отказоустойчивой логистики

Эффективное управление запасами и поставками товаров помогает снизить затраты, повысить удовлетворенность клиентов и повысить производительность любого промышленного бизнеса.

Действительно важно преобразовать полученную информацию в оперативный и эффективный ответ, направленный на улучшение внутренней логистики. Делать надежные прогнозы сложно даже самым управляемым компаниям. Конкретная альтернатива — выделить минимум запасов, чтобы справиться с неопределенностью прогноза даже в случае внезапного прекращения критических поставок.

Какие шаги необходимо предпринять для создания устойчивой цепочки поставок?

1. Понять и проанализировать внутреннюю логистику компании
2. Сопоставьте процессы с поставщиками и клиентами
3. Определите риски
4. Управляйте рисками
5. Выбрать agile, а не просто бережливый подход
6. Автоматизация

Что конкретно делать, чтобы изменить подход?

Прежде всего, переходите от конфликтных отношений к отношениям сотрудничества с клиентами и поставщиками. Видимость и прозрачность имеют решающее значение: никогда не вводите в заблуждение клиента о наличии того или иного продукта и не подтверждайте поставки, которые никогда не могут быть выполнены вовремя.

Прежде всего, важно внедрить системы автоматизации 4.0, способные защитить людей, которые работают на вас и покупают у вас, а также среду, в которой мы живем и работаем.

Автоматизация играет и будет все больше играть стратегическую роль в чрезвычайных ситуациях, а также в решении повседневных задач.

Например, в случае автоматических систем вертикального хранения оператор может оставаться на одном месте и выбирать запрошенные предметы без необходимости перемещаться или взаимодействовать с другими коллегами. Социальное дистанцирование гарантировано, поскольку минимальная ширина подноса составляет 1,3 метра.

Неслучайно, что за последние 10 лет автоматизация продолжает расти. В частности, благодаря автоматизации на складах мы перешли от подхода «от человека к товару» к подходу «от товара к человеку», что дает значительные преимущества. Существует множество автоматизированных решений для автоматического хранения и комплектования, но вертикальные системы хранения, безусловно, превосходят другие решения своей замечательной гибкостью.

Наиболее очевидные преимущества:

• Более высокая производительность и эффективность
• Меньше ошибок при комплектации
• Снижение производственных затрат

Интегрируя системы помощи при подборе в решения для автоматического хранения, операторы руководствуются выбором элементов для комплектования, что значительно сокращает погрешность и время подготовки заказа. Двойной отсек также повышает эффективность: пока один лоток находится в отсеке для операции захвата, подъемник подготавливает следующий лоток для успешной операции. Это обеспечивает повышение производительности и еще большей эффективности на складе.

Автоматизированный подбор, идеальный союзник для agile логистики

Прозрачность и коммуникация должны помочь менеджерам цепочек поставок оптимизировать все логистические процессы, особенно управление складом и все связанные с ним действия.

В частности, комплектация является сердцем склада и по этой причине является одним из приоритетов при оптимизации складской деятельности. Фактически, подбор — это процесс, во время которого отдельные предметы собираются с полок, поддонов или, проще говоря, из зон хранения материалов.

Антропоморфные роботы, автономные мобильные роботы и коботы: все эти системы могут улучшить и автоматизировать этап сбора. Однако наибольшие преимущества получают, когда они устанавливаются в комбинации, например, с автоматической системой вертикального хранения, потому что они делают процесс сбора и размещения очень быстрым.

Технология автоматического подбора работает со скоростью и эффективностью, с которыми невозможно справиться при ручном подборе. Хотя верно то, что есть способы улучшить ручной подбор, автоматические системы более эффективны, особенно в ситуациях с большим количеством различных предметов, когда необходимо работать быстро и без ошибок (особенно когда заказы сосредоточены в определенных временных рамках).

Источник статьи modula.eu

Товары, которые могут вас заинтересовать:
Автоматизированные системы хранения MODULA

«Just In Time» (точно в срок) — это методология управления производством, которая заключается в изготовлении только такого количества продукции, которая запрашиваются за короткий период времени. При использовании этого подхода большой склад больше не нужен, возможен только небольшой резерв. «Just In Time» было справедливо определено как философия, которая затрагивает всю организацию. Категорическим ее требованием является устранение «лишних» запасов, выделение и устранение всех неэффективных и дисфункциональных аспектов.

Как перейти от философии «Just In Time» к практике

Давайте начнем с наблюдения, которое может показаться очевидным, но которое составляет фундаментальную основу всей этой методологии: производственную систему без запасов можно остановить или отрегулировать.

Но как производить вещи с нулевыми или минимальными запасами? Основные направления следующие:

• Производите только то, что требуется рынку на очень короткие сроки и, следовательно, почти одинаковыми партиями.
• Сбалансируйте производительность по разным производственным линиям.
• Внедрите идеальную систему передачи информации.
• Обеспечение соответствующую планировку производственной базы.

Just In Time: система «Pull» (по запросу)

С системой «pull» очень высокие шансы того, что вы сможете производить только то, что требуется вашим клиентам, и, следовательно, достичь почти нулевого уровня склада.

При производстве на основе полученных заказов материалы (сырье или полуфабрикаты) подаются в производственный процесс в соответствии с заранее определенным производственным графиком, при этом особое внимание уделяется потребностям производственной линии, использующей их. Скорость производства всегда определяется производственной линией (производственным центром), которая запрашивает наличие необходимых материалов у вышестоящей линии.

Но как это работает на практике? Для этого последовательно выполняются следующие 4 шага:

1. Определите график окончательной сборки;
2. Уточните график окончательной сборки;
3. Разработайте основной производственный график;
4. Установите подробные производственные графики для всех производственных центров.

График окончательной сборки составляется на несколько месяцев вперед, но постепенно корректируется по мере приближения фактических сроков производства. Вначале это план, основанный на прогнозах, но в конце он становится планом, основанным на уже полученных заказах клиентов, и обычно имеет не слишком долгосрочные временные рамки.

Уточнение графика окончательной сборки призвано сбалансировать, насколько это возможно, производительность и, следовательно, все производственные ресурсы. Уточнение регулируется рынком и может быть выполнено благодаря способности производить очень маленькие партии.

Основной производственный график — это не что иное, как ежедневная сводка объемов производства каждого изделия. Подробные производственные графики получаются путем детализации спецификаций материалов, содержащихся в основном производственном графике.

Критическим моментом в логике «Pull» является «сглаживание». Это означает, что производство единичных партий должно быть возможным и экономичным, поскольку для сбалансированного производства в короткие или очень короткие сроки требуется понемногу всего, что должно производиться каждый день партиями, которые собираются в единый продукт.

Как передавать информацию быстро и эффективно? Использование системы «Канбан»

Чтобы система «Pull» работала правильно, вам нужна безупречная передача информации: каждая операция, выполняемая на производственном объекте, должна быть надлежащим образом задокументирована, чтобы она выполнялась в нужный момент и надлежащим образом.

Одним из очень простых и одновременно быстрых и эффективных способов передачи информации является так называемая система «Канбан». Эта система основана на обращении карточек между различными производственными и складскими помещениями на фабрике. Доставка карточки дает право на выполнение определенной операции.

Система «Канбан» активируется на линии окончательной сборки, которая извлекает предметы из своей собственной входящей ячейки хранения, а затем карты перемещаются вверх в точку хранения для предыдущего производственного центра и так далее. Таким образом, каждый производственный центр точно знает, что и с какой скоростью нужно производить. Это означает, что они будут производить только то, что может использовать последующий объект.

Физическая структура системы «Pull»

Внедрение системы «Just In Time» требует, чтобы работа проводилась в различных областях, чтобы повысить эффективность производственного процесса. Одно из них касается планировки корпусов, в которых размещается производственное оборудование.

Чтобы создать планировку, подходящую для системы «Pull», вам необходимо:

• Организовать производство в производственные центры: каждый из этих центров должен иметь точки входящего и исходящего складирования. Запасы материалов, используемых в производственном процессе, или комплектующих должны находиться исключительно в этих местах.
• На заводе должен быть только один пункт пополнения запасов для каждого материала.
• Точные маршруты, по которым каждый материал будет проходить через производственные центры и соответствующие точки хранения, должны быть определены и указаны.

На традиционном заводе производственное оборудование обычно полностью отделено от различных складов, используемых для хранения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.

Однако на фабрике, использующей систему «Pull», складов, содержащих сырье и готовую продукцию практически нет, а склады, содержащие полуфабрикаты заменены небольшими буферными зонами, содержащими достаточно запасов, чтобы покрыть потребление в течение нескольких часов (или максимум нескольких дней) и которые обязательно расположены в пределах производственной зоны рядом с производственными линиями. Таким образом, произведенные или ожидающие производства материалы видны производственному персоналу, который может немедленно обнаружить чрезмерное накопление или истощение этих компонентов и принять необходимые немедленные меры.

В этих буферных зонах автоматический вертикальный склад представляет собой лучшее решение для смешанного хранения сырья, полуфабрикатов или готовой продукции.

Прежде всего, они позволяют на 90% уменьшить площадь, занимаемую складскими запасами материалов, и еще больше уменьшить буферные площади, сосредоточив все операции по подбору на небольшом пространстве, тем самым ускоряя и упрощая работу ваших операторов.

Во-вторых, они делают практически невозможными ошибки при комплектации. В системе «Pull» ошибки представляют собой значительный риск, потому что, если вы используете эту модель, все должно быть согласовано и работать идеально, чтобы не создавать задержек или остановок на последующем этапе производства.

Наличие нужного изделия или необходимого материала в нужном месте в нужное время становится основополагающим для эффективности всей производственной линии, для которой решающее значение имеет функционирование склада.

Перевод с сайта modula.eu