Специалисты по оптимизации склада

«Just In Time» (точно в срок) — это методология управления производством, которая заключается в изготовлении только такого количества продукции, которая запрашиваются за короткий период времени. При использовании этого подхода большой склад больше не нужен, возможен только небольшой резерв. «Just In Time» было справедливо определено как философия, которая затрагивает всю организацию. Категорическим ее требованием является устранение «лишних» запасов, выделение и устранение всех неэффективных и дисфункциональных аспектов.

Как перейти от философии «Just In Time» к практике

Давайте начнем с наблюдения, которое может показаться очевидным, но которое составляет фундаментальную основу всей этой методологии: производственную систему без запасов можно остановить или отрегулировать.

Но как производить вещи с нулевыми или минимальными запасами? Основные направления следующие:

  • Производите только то, что требуется рынку на очень короткие сроки и, следовательно, почти одинаковыми партиями.
  • Сбалансируйте производительность по разным производственным линиям.
  • Внедрите идеальную систему передачи информации.
  • Обеспечение соответствующую планировку производственной базы.

Just In Time: система «Pull» (по запросу)

Push vs Pull manufacturing

С системой «pull» очень высокие шансы того, что вы сможете производить только то, что требуется вашим клиентам, и, следовательно, достичь почти нулевого уровня склада.

При производстве на основе полученных заказов материалы (сырье или полуфабрикаты) подаются в производственный процесс в соответствии с заранее определенным производственным графиком, при этом особое внимание уделяется потребностям производственной линии, использующей их. Скорость производства всегда определяется производственной линией (производственным центром), которая запрашивает наличие необходимых материалов у вышестоящей линии.

Но как это работает на практике? Для этого последовательно выполняются следующие 4 шага:

  1. Определите график окончательной сборки;
  2. Уточните график окончательной сборки;
  3. Разработайте основной производственный график;
  4. Установите подробные производственные графики для всех производственных центров.

График окончательной сборки составляется на несколько месяцев вперед, но постепенно корректируется по мере приближения фактических сроков производства. Вначале это план, основанный на прогнозах, но в конце он становится планом, основанным на уже полученных заказах клиентов, и обычно имеет не слишком долгосрочные временные рамки.

Уточнение графика окончательной сборки призвано сбалансировать, насколько это возможно, производительность и, следовательно, все производственные ресурсы. Уточнение регулируется рынком и может быть выполнено благодаря способности производить очень маленькие партии.

Основной производственный график — это не что иное, как ежедневная сводка объемов производства каждого изделия. Подробные производственные графики получаются путем детализации спецификаций материалов, содержащихся в основном производственном графике.

Критическим моментом в логике «Pull» является «сглаживание». Это означает, что производство единичных партий должно быть возможным и экономичным, поскольку для сбалансированного производства в короткие или очень короткие сроки требуется понемногу всего, что должно производиться каждый день партиями, которые собираются в единый продукт.

Как передавать информацию быстро и эффективно? Использование системы «Канбан»

Чтобы система «Pull» работала правильно, вам нужна безупречная передача информации: каждая операция, выполняемая на производственном объекте, должна быть надлежащим образом задокументирована, чтобы она выполнялась в нужный момент и надлежащим образом.

Одним из очень простых и одновременно быстрых и эффективных способов передачи информации является так называемая система «Канбан». Эта система основана на обращении карточек между различными производственными и складскими помещениями на фабрике. Доставка карточки дает право на выполнение определенной операции.

kanban system

Система «Канбан» активируется на линии окончательной сборки, которая извлекает предметы из своей собственной входящей ячейки хранения, а затем карты перемещаются вверх в точку хранения для предыдущего производственного центра и так далее. Таким образом, каждый производственный центр точно знает, что и с какой скоростью нужно производить. Это означает, что они будут производить только то, что может использовать последующий объект.

Физическая структура системы «Pull»

Внедрение системы «Just In Time» требует, чтобы работа проводилась в различных областях, чтобы повысить эффективность производственного процесса. Одно из них касается планировки корпусов, в которых размещается производственное оборудование.

Чтобы создать планировку, подходящую для системы «Pull», вам необходимо:

  • Организовать производство в производственные центры: каждый из этих центров должен иметь точки входящего и исходящего складирования. Запасы материалов, используемых в производственном процессе, или комплектующих должны находиться исключительно в этих местах.
  • На заводе должен быть только один пункт пополнения запасов для каждого материала.
  • Точные маршруты, по которым каждый материал будет проходить через производственные центры и соответствующие точки хранения, должны быть определены и указаны.

На традиционном заводе производственное оборудование обычно полностью отделено от различных складов, используемых для хранения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.

Однако на фабрике, использующей систему «Pull», складов, содержащих сырье и готовую продукцию практически нет, а склады, содержащие полуфабрикаты заменены небольшими буферными зонами, содержащими достаточно запасов, чтобы покрыть потребление в течение нескольких часов (или максимум нескольких дней) и которые обязательно расположены в пределах производственной зоны рядом с производственными линиями. Таким образом, произведенные или ожидающие производства материалы видны производственному персоналу, который может немедленно обнаружить чрезмерное накопление или истощение этих компонентов и принять необходимые немедленные меры.

В этих буферных зонах автоматический вертикальный склад представляет собой лучшее решение для смешанного хранения сырья, полуфабрикатов или готовой продукции.

modula

Прежде всего, они позволяют на 90% уменьшить площадь, занимаемую складскими запасами материалов, и еще больше уменьшить буферные площади, сосредоточив все операции по подбору на небольшом пространстве, тем самым ускоряя и упрощая работу ваших операторов.

Во-вторых, они делают практически невозможными ошибки при комплектации. В системе «Pull» ошибки представляют собой значительный риск, потому что, если вы используете эту модель, все должно быть согласовано и работать идеально, чтобы не создавать задержек или остановок на последующем этапе производства.

Наличие нужного изделия или необходимого материала в нужном месте в нужное время становится основополагающим для эффективности всей производственной линии, для которой решающее значение имеет функционирование склада.

Перевод с сайта modula.eu